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       原液着色会颠覆重塑印染业？

       在首批获得“绿色纤维”认证的8家企业中，半数都生产原液着色化学纤维。到底什么是原液着色？它与传统的染色方法又有什么不同呢？

       据中国化纤工业协会相关负责人介绍，原液着色指的是在聚合加工过程中或过程后，在纺丝前加入着色剂制得有色纤维的生产方法。而传统的染色方法是在纤维制成织物后，通过印染方法进行染色。

       “传统纺织印染用水量大，每吨印染加工纺织品耗水100吨～200吨，其中80%～90%成为废水，是排污大户之一。现在国家对印染的准入政策越来越严格，废水间接排放标准提高到CODCr 200mg/L，敏感地区甚至到了CODCr60mg/L； 从《国家危险废物名录》《纺织染整工业水污染物排放标准》到《印染企业环境守法导则》，环境的压力一步步倒逼着行业转型升级，目前在很多地方，印染产业的发展受到了限制。”“绿色纤维”认证企业广东新会美达锦纶股份有限公司副总经理何卓胜介绍，原液着色纤维能够省略污染最严重的染色和大部分染整工序，大量减少二氧化碳与COD的排放，大幅节省用水与化学品用量（用水量削减75%，化学品用量削减80%，二氧化碳排放量减少65%），实现丰富色彩与清洁生产的高度融合。

       何卓胜告诉记者，以锦纶与氨纶针织面料等常规纺织品为例，公司生产的达丽纶绿色纤维系列产品从配布、水洗、定型到最后制成成品生产周期仅需1天，而传统方式制成成品则需要5天，在生产成本上，水耗、电耗、气耗、煤耗以及助剂消耗也大大减少。以加工一吨坯布计算，生产成本约2500元/吨，而传统染色纱成本达1万元/吨。

原标题：绿色制造助力化纤行业升级